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国内外3D专家齐聚高峰论坛:美国应用远高于中国

2013-06-15 08:35
汉水狂客
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  相较于传统的大型钛合金结构件整体锻造,激光直接制造是用高功率的激光束对粉末丝材进行熔化,往上堆积,实现材料逐层添加,直接根据构件的CAD模型一次加工成形。

  2009年,王华明团队利用激光快速成形技术制造出我国自主研发的大型客机C919的主风挡窗框。当时如果找国外公司订购,至少要等2年以上,而且模具费1300万元,后来他们采用3D技术,2009年9月10日接到零件数模,10月20日,交付装机,共计40天时间,而且零件成本不及模具的1/10;2010年,再次利用激光直接制造C919中央翼根肋,传统锻件毛坯重达1607千克,而利用激光成形技术制造的精坯重量仅为136千克,节省了91.5%的材料,并且经过性能测试,其性能比传统锻件还要好。

  另外,他们还打印出了迄今世界尺寸最大的飞机钛合金大型结构件激光快速成形工程化成套设备,其零件激光融化沉积真空腔尺寸达4米×3米×2米。

  王华明认为,大型钛合金结构件激光直接制造技术确实是一种带有变革性的,短流程、低成本的数字化制造技术,其被国内外公认为是对飞机、发动机、燃气轮机等重大工业装备研制与生产具有重要影响的核心关键制造技术之一。

  目前,他们正在建立全套标准体系、制定技术标准57项并在型号飞机研制生产中实际应用。

  我国打印设备只占全球8%

  卢秉恒说,3D打印的一大特点是“所想即所得”,只要能在电脑里设计出三维模型,3D打印机就能帮你实现。“这可以大大缩短新产品的开发周期,帮助中国企业从制造走向创造。”

  目前,我国的3D打印已经取得了一批技术研究和产业化成果,部分成果甚至世界领先。如金属结构件直接制造技术已经可以满足特种零部件的机械性要求,生物细胞打印技术也不断取得新的进展。而且,中国在3D打印设备的产业化方面也取得了一定的成果。不过卢秉恒指出,我国3D打印产业的发展距离美国仍有较大差距。

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