采用激光焊接可以给汽车制造业带来巨大的经济效益，如车身装配中的大量点焊，把两个焊头夹在工件边缘上进行焊接，凸缘宽度需要16mm，而激光焊接是单边焊接，只需要5mm，把点焊该为激光焊，每辆车就可以节省钢材40kg。用传统点焊焊接两片0.8mm 的钢板冲压件，平均是20 点/min，焊距是25mm，即速度为0.5m/min，用激光焊速度可以达到5m/min 以上。采用激光焊接技术，不仅降低成本，还大大提高了生产效率。目前，一套千瓦级的激光加工机器人系统只要几十万美元，新型激光器的安全性和可靠性也得到了保证，其故障停机率仅2%，防护措施也极为可靠。激光焊接时需要工件接触面紧密吻合，这在工艺上是不容易实现的，但目前先进的夹持方法和适合激光焊接的凸缘设计使这一问题得到了解决，激光焊接技术的逐渐成熟使得各大汽车厂商无一例外的将激光焊接应用到了汽车生产线上。

　　国内汽车工业应用及研究状况

　　早在1976年，一汽轿车厂就率先在国内汽车行业将激光切割技术应用于大红旗车身件修边及切孔上，并先后完成21种、上万件的激光切割任务。

　　20世纪80年代，在国家科委及教委的重点支持下，发动机缸体、缸套内孔激光处理技术得到优先开发和发展。并在90年代建成国内较先进的两条激光处理生产线。

　　20世纪90年代初，南昌齿轮厂建成齿轮激光焊接生产线，柳州微型车厂引进大型激光切割机床，使得激光加工应用领域逐步扩展。

　　上个世纪末，随着我国轿车合资厂的产品进入与国外同步生产阶段，以一汽-大众Audi A6和上海-大众Passat B5轿车顶盖激光焊接线为代表，激光加工技术在国内汽车工业取得了不可或缺的地位，并作为先进制造技术被业内人士接受。

　　一汽集团是国内开展激光加工技术研究比较早的单位。除承担国家重点科技攻关项目“发动机缸体激光热处理研究”项目外，还先后开展了488发动机曲轴和凸轮轴、CA6102摇臂及摇臂轴等的激光淬火或熔凝强化处理，CA6102进、排气阀和模具的激光涂覆，CA6102发动机铝活塞一道环槽的激光合金化，变速箱齿轮激光焊接等技术的应用研究工作。其中具有代表性的项目有“CA1092刹车蹄片激光硬化处理技术”和“卡车变型车驾驶室顶盖激光焊接技术”。

　　近年来，华工科技发力汽车制造领域，旗下法利莱首创中国汽车白色车身激光焊接系统，刷新国内最长焊缝记录，打破了国外企业在该领域的技术垄断，填补了国内空白，提升了民族汽车品牌的国际竞争力。近日，利莱成功中标江铃福特汽车的“江铃V362C 激光焊接系统项目”，这是继神龙、江淮、通用之后，华工激光法利莱再次中标汽车行业白车身焊接项目。

　　众所周知，在汽车制造过程的激光应用中，汽车白车身焊接难度最大，其技术一度被德国企业垄断。作为中国激光技术的领导者，华工激光法利莱知难而上，全力进行技术攻坚，最终打破行业技术壁垒，在高门槛的白车身焊接领域实现持续增长：2009年，华工激光法利莱就一举拿下神龙汽车有限公司标致508白车身顶盖激光焊接项目，打破德系垄断，焊接质量及生产效率均超过国外，费用却比国外节省一半；2011年又承担江淮汽车有限公司短轴距商务车顶盖激光焊接项目，实现了国内最长焊缝的汽车顶盖激光焊接。2013年，又中标“通用汽车（武汉）K211车身顶盖激光钎焊成套设备”项目，标志着华工激光法利莱产品与技术进一步得到市场的认可。

　　此次中标“江铃V362C 激光焊接系统项目”项目，进一步提升了华工激光法利莱在汽车先进制造装备领域的竞争优势，将有力提升我国汽车产业在国际上的技术竞争力。