【质量月】层层把关，一台高品质激光器是如何诞生的？
很多人好奇锐科的激光器是如何诞生的？
历经了多少千锤百炼？
才能在各行业应用领域里大展拳脚
下面为大家揭秘
行业里的人都知道
激光器主要包含泵浦源、合束器等核心器件
而它们的生产在锐科的智能化产线里已实现标准化
且需要通过精心严密的多项检测
因而确保了每一台激光器质量的高度一致性
核心器件 层层把关
以泵浦源自动化生产线为例
“智慧”系统提质效
核心器件的生产经过
真空烧结、串联打线、SAC／FAC耦合、
反射镜耦合、封装测试
等自动化且系统化的作业
有力提升了器件的生产质量和效率
缜密循检0误差
每一轮工序都需经历多次严苛检测
不同工序的人员点检、自检及工序间互检
确保生产过程的0误差
“冰火”锤炼耐受性
高低温循环机器模拟－25℃—85℃极端的温度环境
对核心器件进行极致温差冲击，检验其耐受性
超额老化0缺陷
超额带电老化精准筛选“问题”器件
有效保证器件0缺陷
智能化与人工相结合
层层把关确保关键核心器件的高品质
器件出库后发往总装生产线
激光器总装 严格管控
总装生产线系列检查的严苛性
依旧不容小觑
自动化测试 严控关键点
所有关键数据全自动化测试
有力避免了人工带来的失误问题
一体化工艺 监管细节
采用一体化工艺
监管关键工艺参数的一致性
百余参数检测 客户“无忧”
高度智能化软件调试
确保产品百余项参数达标
产品的一致性得到有力保证
入库前检机 千锤百炼
激光器完成总装后
自动化系统 再次全检
通过自动化系统对各项性能进行再次全面检测
涉及光电联调／光束质量／气密性等测试
总装整机的功率、波长、电压、半高宽、光纤等综合检验
模拟客户现场 力保可靠
模拟客户极端应用场景
多维度的老化过程数据分析、判定
更进一步确保产品可靠性
质检＋技师 监督叠加
一丝不苟、甚至吹毛求疵的品质“监考官”
和工序生产技师互相严密监督
对激光器全方位测评
为保证一台激光器顺利合格出厂
需要如此复杂且严苛的流程
是不是已经看得目瞪口呆了？
但也正是这些严谨且必要的标准化流程
才使得锐科的激光器在竞争激烈的市场上
脱颖而出、备受认可
激光作为中国各行各业智能制造的关键一环
未来，锐科的智能化产线将进一步强化建设
品质、技术和产能加码精进
稳步往“灯塔工厂”迈进
推动中国智能制造高质量发展
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