激光是20世纪以来，继原子能、计算机、半导体之后，人类的又一重大发明，被称为“最快的刀”、镭捷激光灯管“最准的尺”、“最亮的光”和“奇异的激光”。它的亮度约为太阳光的100亿倍。

　　激光的原理早在1916年已被著名的美国物理学家爱因斯坦发现，但直到1960年激光才被首次成功制造。激光是在有理论准备和生产实践迫切需要的背景下应运而生的，它一问世，就获得了异乎寻常的飞快发展，激光的发展不仅使古老的光学科学和光学技术获得了新生，而且导致整个一门新兴产业的出现，而且发展迅速，激光技术在各行各业都有应用，汽车行业，电视行业，手机行业等等

　　激光技术在汽车上的应用

　　汽车车身激光焊接技术：汽车车身是典型的薄板壳结构，由低合金高强度薄钢板经冲压、剪裁、整形制成覆盖件，并经焊接装配而成。车身装配中焊点可达几千个，传统焊装采用的是电阻点焊工艺。电阻点焊工艺是用两个电极从两个方向压紧工件，在两块搭接件上加压并通电，使接触面间形成焊点而将工件焊在一起。为满足结合和外形要求，各焊点间要保持一定间隔。点焊时焊钳在工件边缘下进行焊接，凸缘宽度需要16mm；而激光焊为单边焊接，凸缘宽度只需5mm。把点焊改为激光焊，仅此一项每辆车就可节约钢材40kg。

　　全新一代迈腾的激光焊接在同级别车中达到最长——43米

　　激光拼焊技术：激光拼焊技术是激光焊接应用于汽车制造业最成功、效益最明显的一项技术。汽车工业最初应用拼焊板时，主要是为了解决轧机轧出的钢板板宽不够的问题，通过拼焊技术来满足汽车工业对宽板的要求。随着汽车工业的发展，拼焊板向着差厚板方向发展，即可将不同厚度的钢板拼焊，这时才真正达到了汽车钢板拼焊的目的。

　　发明激光拼焊板技术的蒂森克虏伯公司于1985年在奥迪100的生产制造中首次应用了这一技术。激光拼焊技术是在进行车身制造时，根据车身不同部位的性能要求，选择钢材牌号、种类、等级和厚度不同的钢板，通过激光裁剪和拼焊，将车身某一部位如侧围、底板、车门内门、支柱等拼焊起来再冲压成形，目的是在保证车身强度的前提下，降低车身重量。

　　在分析车身结构的基础上进行优化设计，选择少数几种典型的钢板拼焊成形，可提高材料利用率，省去二次加工过程，并大大减少模具数量。日本丰田汽车公司侧围生产线采用拼焊板后，零件数量减少66%，模具从20副减少为4副，材料利用率由40%提高到65%。采用激光拼焊，一台中型轿车可减重9kg且不会影响其强度。

　　目前，国外大型钢铁公司都在大力发展激光拼焊生产线。安赛乐米塔尔已拥有激光拼焊生产线35条，其产品在欧洲市场占有率超过50%；意大利Solblank公司已有14条激光拼焊生产线投入生产，而且还准备在英国及美国建立4条激光拼焊线；蒂森克虏伯已在印度尼西亚和美国(底特律)建立了激光拼焊合资公司；英国钢铁建成了能向汽车制造商提供拼焊板的专门中心(企业)；美国和日本也都建立了类似的公司。目前，西欧生产的拼焊板占世界总产量的70%，美国生产的占20%，日本生产的占10%。

　　激光技术在手机行业的应用

　　前段时间传言，iphone6将用蓝宝石做玻璃屏幕，顿时市场上蓝宝石供应商风起云涌，然而蓝宝石蓝宝石其实并不仅仅是珠宝，其实它是一种透明晶体，能够根据光线产生蓝色、紫色、橙色、绿色或是红色反射效果，看上去十分漂亮。除了应用在珠宝领域，蓝宝石中的高纯度透明晶体也能够被提取出来，应用在其他领域，所以不用担心它的颜色，因为高纯度的蓝宝石晶体实际上就像玻璃一样透明。当然，纯蓝宝石十分稀有，所以法国化学家奥古斯特·韦纳伊在1902年发明了合成蓝宝石技术，日后被广泛应用在奢侈品手表表面上。

　　合成蓝宝石技术通常需要通过极高的温度和压力，将氧化铝粉末与晶体进行合成，再经过超薄切割工艺，从而制作出蓝宝石玻璃面板。也就是说，这个过程的成本是较高的，这也是为什么目前仅有Vetru这样的奢华手机才会采用蓝宝石玻璃面板。

　　然而，蓝宝石作为地球上仅次于钻石第二坚硬的材料，很难使用机械的方法来加工。目前，唯一有效的加工方式就是使用激光器来切割蓝宝石，因此，激光切割也是当今蓝宝石的标准加工方法。也因为如此激光设备供应商就成了蓝宝石产业链不可或缺的源头，于是像大族激光、华中科技等等蓝宝石激光切割设备厂商市场收益大幅上涨。