让生产加速，让效率起飞。在新能源锂电池行业，“增效”深深刻印在生产的每个环节。

电池电芯蓝膜又叫隔离膜、防粘膜，是动力电池方型铝壳表面的保护膜。在电池蓝膜返工制程中，需要进行高效剥膜。

宝辰鑫蓝膜钝化激光解决方案，通过激光使电芯壳体的蓝膜钝化，进而轻松使蓝膜从基材表面剥离，让动力锂电池生产加速。

解决传统撕蓝膜痛点

蓝膜作为汽车动力电池之间的绝缘材料，可以起到良好的保护作用，对于电池的性能和品质有着重要影响。

但在生产过程中，不可避免会出现返工制程。蓝膜厚度小，仅在0．015mm－0．20mm间，在生产过程中容易出现粘贴不均匀、划痕、破损、褶皱等缺陷，这些缺陷有的会影响产品外观，有的甚至会对产品功能造成损害。

△电池蓝膜的各种不良

然而，蓝膜剥离看似简单，却并不容易。这是因为蓝膜的粘接非常牢固，表面的粘接强度可达1．9Mpa，手工撕除十分困难。

传统的处理方式是，先把需要去除蓝膜的电池放在热水中浸泡，使蓝膜软化，蓝膜与电池的粘附力降低后，再通过人工在高温环境下撕掉电池上的蓝膜。

但这种方法效率非常低，而且粘接强度降低有限，撕膜后的残留较多；并且需要大量的人工在高温环境下工作，也容易对人体健康产生不良影响。

如何能高效经济地去除蓝膜？激光技术提供了一个优选项。

针对以上痛点，宝辰鑫推出蓝膜钝化激光解决方案助力客户快速剥除蓝膜。通过激光作用于蓝膜胶层，使其受热膨胀和冷却收缩，胶层粘结力明显减弱，进而可以轻松将蓝膜从基材表面剥离，且膜层撕开后材料表面光滑无残留。

详解：高质量剥膜背后的技术力量

相较传统的撕膜方式，使用激光无疑具有多方面的优势：不仅效率更高，质量更好，无污染无耗材，而且易于自动化集成，无需大量的人工，开机即用，数据还可上传系统便于生产管控。

△激光清洗与传统工艺清洗性能对比

宝辰鑫作为行业激光解决方案专家，针对细分领域的激光行业应用有着丰富的经验。

根据锂电池厂商的实际应用场景和需求痛点，宝辰鑫部署了一体化的蓝膜钝化激光解决方案。方案集成高性能脉冲光纤激光器、振镜等外光路系统，及激光控制系统等，可有效解决锂电池电芯返修制程中蓝膜难以撕除的问题，极大提升电池返修加工的效率和质量。

方案中的核心光源部件为宝辰鑫高功率千瓦级MOPA脉冲光纤激光器（BFPT 1000－2000），具有高能量、高峰值功率等特点。

BFPT 1000－2000最大单脉冲能量可达50mJ，能快速有效实现蓝膜的钝化；24h输出功率不稳定度±2％，可有效保证蓝膜钝化效果的稳定一致，并避免损伤基底材料；脉宽可调、能量分布可选，可根据实际应用场景灵活调整能量分布和形状，以实现最佳的钝化效果。

在外光路配置和系统方面，配备了高性能振镜场镜系统、激光控制系统等，在提升整体性能的同时，支持用户实现自动化、智能化生产的需求。

其中，振镜扫描速度快，经过系统光学匹配等调试，可极大提升蓝膜钝化效率；通过激光来进行蓝膜剥除，工人只需简单上下料，无任何高强度劳动，单人即可完成作业，在提升生产效率的同时，减少人力成本；并且系统支持MES系统，每日生产信息如工作时长、处理数量、异常情况、激光参数等数据可同步上传至客户MES系统，实现数据可追溯。

同时，方案还具有高通用性，可根据不同尺寸规格的电芯快速换装相应夹具，满足不同产品快速切换需求。

目前，该方案已经在多个头部锂电池厂商批量上线应用。

一套优秀的方案是怎样炼成的？

使用激光进行蓝膜钝化，从原理来说简单，但在实际落地时，打磨空间很大。

——既要对电芯进行高效钝化处理，又不能损伤基材表面，同时还需要对处理数据进行可追溯储存，以及稳定性、安全性等等要求，这些都考验着激光方案厂商的水平。

依托母公司创鑫激光20年的激光技术沉淀，以及多年激光应用实践经验，宝辰鑫拥有全栈式的方案设计、开发、制造、部署及方案管理服务能力。

面对客户需求，宝辰鑫在深入沟通和实际调研应用场景后，进行方案的总体设计，并对研发的产品方案进行大量的光学、系统软硬件性能、质量以及可靠性等方面的测试，以确保方案设计能实现最佳的性能。

比如，如何才能实现效率和质量的双优？

在通过增大脉宽、加长激光作用蓝膜的时间来提高蓝膜钝化效果，使其易撕除的同时，过大的激光能量和更长的作用时间，也可能导致电芯表面温度升高，从而损伤铝壳基材。

面对这一难题，宝辰鑫经过反复的工艺测试验证，不断调试脉宽、速度、频率、填充间距、离焦量等参数，最终得到理想的钝化效果。

钝化后蓝膜胶的整体剥离力明显低于原剥离强度，减轻了人工撕膜强度，同时实现了铝壳表面瞬时最高温度的有效控制，钝化后铝壳表面无损伤。

△宝辰鑫蓝膜钝化方案－剥膜效果图

在方案稳定性方面，除了激光器本身良好的稳定性外，系统的整体稳定性也需要考量。

宝辰鑫项目团队经过研究，将激光器能量分布模型调制成适应模式，以保证能量输送平稳。再经过对系统整体的反复测试验证，最终实现了整体方案稳定性≥99．9％，确保了客户产线稳定生产。