第一条装配线于1994年投入使用。A4型limousine轿车在这里装配生产，使用一台2kW Nd:YAG激光器进行焊接，还有一台作为备用。可进行垂直焊接车身C柱（150mm长焊缝）和横向焊接车窗外框。两种方法都可用于焊接镀锌板，焊接速度为2m/min。

　　在第二条装配线上，A4型limousine轿车和A4型Avant轿车都可以生产。Avant型轿车是从顶部往一侧进行焊接。每一侧有60条焊缝，总计焊缝长度为1.6m，焊缝数量多于第一条装配线。为了避免车身变形采用间断焊方法，同时选择特定的焊接顺序。在这里，Avant型轿车的顶部纵向平行焊缝、limousine车身C柱和车窗外框焊缝，由两台Nd:YAG激光器完成。第三台激光器作为备用，在发生设备故障时用于替代。能量监视器用于质量控制测量，保证作用在工件上的有效功率不允许低于1450W。两条装配线的一个循环周期都是83秒。

　　第三条装配线是最新的一条，建成于1996年，是为Audi的A3 Coupé轿车推出而投建的。在这个车间，也是两台2kW激光器平行顶部焊接作业，第三台激光器作为备用。但与A4型Avant型轿车略有不同，在车身A 柱和B柱之间的焊接区域内，间断焊数量为19条，每条长15-20mm，车尾上盖为连续焊缝。车身单边焊缝总长为1075mm。车顶钢板厚度为 0.8mm，两侧为0.9mm，均为镀锌板。焊接速度为1.6m/min。与其他两条装配线相比，周期稍稍长一点，为88秒。在质量保证方面，采用了 LaserZentrum Hannover公司生产的监控系统，它能监控焊接能量、焊缝长度和钢板之间的间隙。

　　在所有的装配车间，均采用“CORGON18”作保护气体，流量为20L/min。CORGON18为18%的CO2和82%的Ar的混合气体。由于焊接的两块板材都有镀锌涂层，必须使用一种十字型喷口，以免蒸发的锌颗粒飞溅堵塞喷嘴。在Audi Ingolstadt制造厂激光焊接车间的利用率达到99%。

　　5、大众汽车公司（Volkswagen）

　　Volkswagen在Passat型轿车的推出时，引入Nd:YAG激光焊接技术。在Emden和Mosel的工厂采用2kW的激光焊接系统。车身顶部和两侧是由镀锌钢制造的，为了避免锌飞溅和其他焊接不稳定因素，Volkswagen没有选择传统的搭接焊方式。代之以在顶部边缘采用端接焊缝，这样除了可以避免上述焊接问题，而且显著地提高焊接速度。也就是说，焊接时不必使用保护气体（与Ford的Scorpio型号相同）,焊接速度达 5～6m/min，而相应的普通搭接焊速度大约为3m/min。针对端接焊缝，引入了焊缝跟踪系统（Scout传感器）。激光焊接技术改进了结构强度、质量和尺寸精度，而且使得车身式样和设计的变化增多。

　　Volkswagen选择投资Nd:YAG激光技术的主要原因是其还能够进行车厢内部结构的焊接。Passat型车的一些品种后座后面安装了一块墙板，以提高汽车的抗扭曲钢度，Nd:YAG激光技术在此得到应用。因为装在机器人上的焊枪带有集成光纤，所以灵活性更佳，它可以间断操作以适应复杂的焊接程序，并且始终保持良好的焊接质量。

　　6、雷诺汽车公司（Renault）

　　在Sandouville制造厂，Renault已开始研究整个车身的三维激光焊接技术，它包括四门或五门的Laguna型轿车的焊接。在挡风玻璃窗外框上使用间断焊法。九条60mm长的焊缝将顶部和挡风玻璃窗横向构件连接起来。另外，两侧各有三条50～100mm的焊缝与车身A柱的内部结构连接。除了车身两侧以外，焊接的方法适用于所有未加涂层的部件。在A柱区域采用间断焊，可以免除焊接三层。两台Nd:YAG激光器为工件提供3kW的功率，600μm的纤维用于光束输送。焊枪连在两台机器人上，装备了一个滚筒装置，带有一个支撑气压缸，产生250N的点压力，使钢板之间的间隙达到最少。激光焦距为200mm，焊接时采用电弧焊的标准保护气体“CARBON45”。一个循环周期为45秒，所需的焊接速度为4～5m/min。引入一种十字形结构的喷嘴，使聚焦透镜防护玻璃的使用寿命从100小时增加到1000小时。