我国再制造工程于上世纪90年代初萌生于汽车产业，主要是汽车零部件的翻新再造。之后，关于这一领域的相关学术研究、科研论证一直没有停止。1999年6月，徐滨士院士发表《表面工程与再制造技术》学术论文；2000年12月，徐滨士领衔完成中国工程院咨询报告《绿色再制造工程在我国应用的前景》；2003年6月，装备再制造技术国防科技重点实验室建成；2003年8月，国家中长期科学与技术发展规划将“机械设备的自修复与再制造”列为制造业发展科学问题研究的19项关键技术之一； 2003年12月，徐滨士领衔完成中国工程院咨询报告《废旧机电产品资源化》；2006年12月，中国工程院咨询报告《建设节约型社会战略研究》把机电产品回收利用与再制造列为建设节约型社会17项重点工程之一。

　　一系列研究和论证结果，为我国推进再制造业发展决策提供了大量科学依据。2005年，国务院在《关于加快发展循环经济的若干意见》中明确提出支持发展再制造。2009年1月实施的《循环经济促进法》将再制造纳入法制化轨道。2011年9月14日，国家发改委发布《关于深化再制造试点工作的通知》。

　　工业和信息化部印发2011年第一批行业标准制修订计划（工信厅科［2011］75号），批准激光再制造八项标准立项。这八项标准为：《激光修复轧机扁头套 技术条件》、《激光再制造高炉煤气余压透平发电装置动叶片 技术条件》、《激光再制造高炉煤气余压透平发电装置静叶片 技术条件》、《激光再制造螺杆压缩机 技术条件》、《激光再制造烟气轮机轮盘 技术条件》、《激光再制造烟气轮机叶片 技术条件》、《激光再制造轴流风机 技术条件》、《在线激光修复轧机牌坊 技术规范》。

　　上述八项标准突出了激光再制造的技术要求和条件，对于提升再制造质量和技术水平，推动激光再制造技术的推广应用将产生积极影响，尤其是近年来激光再制造技术在冶金轧辊、热连轧机等关键部件和汽轮机等动力设备再制造上得到日益广泛应用，标准的制订将大力推进激光再制造产业化步伐。

　　而据美国Argonne国家实验室统计，新制造一台汽车，能耗是再制造的6倍；新制造一台汽车发动机，能耗是再制造的11倍；而新制造汽车发动机关键零部件，能耗是再制造的2倍。全球再制造每年对节能节材的贡献非常巨大，节约的材料可装满3000千米长的火车皮，而节约的能源相当于8家核电站的发电总量。

　　以山东煤炭企业为例，目前该省大约有900台刮板输送机服役，每台按128节中部槽算，钢材用量172800吨。每节中部槽使用寿命大约一年，如果三年全部使用新品，消耗钢材总量就达到了518400吨。如果新品使用一年后进行再制造加工，最少还可以使用两年，从而节省三分之二新品投入，节省钢材345600吨。设备生命周期终结之后，处理废旧设备金属材料的传统方法一般是回炉冶炼制成原材料，再通过制造变成新品进入下一个使用寿命周期。有关研究显示，回炉一吨废钢平均耗电1784千瓦时，同时产生大量废气、废渣、废水。

　　综上所述，再制造是国家鼓励的战略性新兴产业，也是循环经济和转型升级的重要内容。但是，我国再制造产业发展面临很多突出问题，比如社会认可度较为缺乏、旧件来源及产品销售渠道不够畅通、政策支持尚未细化、相关法规亟待修订等等。